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金属制品业职业卫生技术规范

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zyaqwsw 发表于 2015-12-13 22:49:03 | 显示全部楼层 |阅读模式
1        范围

本标准规定了金属制品业职业卫生的一般要求和布局与建筑卫生、工程防护、个体防护、职业病危 害警示标识、职业病危害事故应急处置等方面的技术要求。
本标准适用于金属制品业用人单位的职业病危害防治和职业卫生管理,也适用于职业病危害监督管 理部门对金属制品业用人单位的监督与管理。

2        规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅所注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 4754 国民经济行业分类
GB 7692 涂装作业安全规程 涂漆前处理工艺安全及其通风净化
GB/T 11651 个体防护装备选用规范
GB 12358 作业场所环境气体检测报警仪 通用技术要求 GB 14444 涂装作业安全规程 喷漆室安全技术规定   GB 15603 常用化学危险品贮存通则
GB 15607 涂装作业安全规程 粉末静电喷涂工艺安全
GB/T 18664 呼吸防护用品的选择、使用与维护
GB/T 29639 生产经营单位生产安全事故应急预案编制导则
GB 50033 建筑采光设计标准
GB 50034 建筑照明设计标准
GBZ 1 工业企业设计卫生标准
GBZ 2.1 工作场所有害因素职业接触限值 第1部分:化学有害因素 GBZ 2.2 工作场所有害因素职业接触限值 第2部分:物理因素  GBZ 117 工业X射线探伤放射防护要求
GBZ 158 工作场所职业病危害警示标识
GBZ/T 195 有机溶剂作业场所个人职业病防护用品使用规范
GBZ/T 223 工作场所有毒气体检测报警装置设置规范
AQ 4214 焊接工艺防尘防毒技术规范
DB11/T 1192 工作场所防暑降温技术规范

3        术语和定义

下列术语和定义适用于本文件。

3.1

金属表面化学处理        metal surface chemical treatment
使用化学物质对金属表面进行脱脂、除油清洗、酸洗、碱洗、磷化、钝化、电镀等化学处理的工艺。

4 一般要求

4.1 职业病危害防治工作应坚持“预防为主、防治结合”的原则,金属制品业用人单位应采取职业病 危害防护措施,使工作场所职业病危害因素浓度(强度)符合 GBZ 2.1、GBZ 2.2 的要求。金属制品业典 型工艺的主要职业病危害因素参见附录 A。

4.2        应优先选用无毒(害)或低毒(害)的原(辅)材料,如无铅焊条、水性涂料等,消除或减少焊接、 金属表面化学处理、热处理、涂装等工艺产生的粉尘和毒物。

4.3 产生粉尘、毒物、噪声、高温以及电离辐射和非电离辐射的工艺设备和生产过程应尽可能机械化、
密闭化、自动化,防止职业性有害因素对劳动者的健康损害。

4.4 存在或可能产生职业病危害因素的工艺和设备,应配备相应工程防护设施,并可正常使用。

4.5 不得使用国家明令淘汰的落后生产工艺设备。采用新技术、新工艺、新设备、新材料时,应对其
职业病危害因素进行辨识和评估。

5 布局与建筑卫生

5.1 布局

5.1.1 宜将下列工艺分开隔离设置在独立生产单元或车间内:

a)        焊接、打磨、抛光、喷丸/砂、抛丸等产生粉尘的工艺;
b)        金属表面化学处理、热处理、涂装等产生毒物的工艺;
c)        产生放射性危害的金属探伤工艺。
不能单独布置的,应布置在独立生产单元或车间的自然通风或机械通风进风口的下风侧。

5.1.2        挤压、冲压、热切割工位宜相对集中布置,并设置隔声、减振设施,将产生噪声和振动较大的 工位与低噪声工位分开布置。

5.1.3 存在生产性热源的高温作业的厂房或车间其内部热源布局,应符合 DB11/T 1192 的规定。

5.1.4        产生职业病危害因素的车间与其他车间、生活区之间应留有卫生防护距离,卫生防护距离应符 合 GBZ 1 的规定。

5.2 建筑卫生

5.2.1 生产车间建筑结构应有利于自然通风和采光。车间采光和照明设计应符合 GB 50033、GB 50034
的要求。

5.2.2 存在高温作业的挤压、焊接、金属表面化学处理、热处理工艺的车间或厂房宜采用自然通风,
厂房设计及局部机械送风应符合 DB11/T 1192 的要求。

5.2.3        涂装、热处理、金属表面化学处理工艺所在工作场所的地面应光滑平整,便于冲洗。经常有积 液的地面应做防渗透处理,并采用坡向排水系统,其废水应纳入工业废水处理系统。


5.2.4        金属表面化学处理工艺所在的工作场所的墙壁、顶棚和地面等内部结构和表面的材料,应具有 耐腐蚀性,焊接、喷砂等工艺所在的工作场所,其墙壁、顶棚和地面等内部结构和表面应采用不吸收、 不吸附的材料。

5.2.5        挤压、冲压、打磨、喷丸/砂、抛丸工艺的厂房设计应采取降噪或减振措施,内墙、门窗宜进行 隔声、吸声处理。

5.2.6        生产车间应设置盥洗室或盥洗设备,存在涂装、焊接、金属表面化学处理、热处理工艺的车间 还应在车间附近或厂区设置集中浴室。盥洗室或盥洗设备、浴室的设置应符合 GBZ 1 的要求。

5.2.7        存在毒物和粉尘的生产车间应设置更/存衣间,便服室和工作服室可按照同室分柜存放的原则设 置。

6 工程防护

6.1 挤压、冲压工艺

6.1.1 热挤压工艺中的加热设备设施,应按照本标准 6.5.1 的要求设置防护设施。

6.1.2 挤压、冲压生产设备应设置通风设施和烟气净化系统。

6.2 焊接、热切割工艺

6.2.1 焊接作业通风系统应遵循局部通风为主,全面通风为辅的原则。

6.2.2 固定焊接作业点应设置局部排风罩,非固定焊接作业点应设置移动式排风罩或随机式排风罩, 有限空间内的焊接作业,应采用移动式局部排风罩。局部排风罩的设置、风量及控制风速应符合 AQ 4214 的规定。

6.2.3 焊接量大、焊机集中的工作场所,宜实施全面机械通风。

6.2.4 焊接作业周围应设立不透光的防护屏,防护屏高度应为 1.8~2.0m,屏底距地面应留有不大于
300mm 的间隙。

6.2.5 热切割独立生产单元或车间应设置全面通风设施,混合车间的热切割区域应设置局部排风设施。

6.2.6        非熔化极氩弧焊割和等离子弧焊割作业时,焊接电缆外面应套上用软铜丝编织成的软管进行屏 蔽,屏蔽设施应一端接焊枪,另一端具有良好的接地。

6.3 打磨、拉丝、抛光工艺

6.3.1 打磨、拉丝、抛光工艺应在工位设置局部排风设施,可采用下排风或侧排风形式,排风罩应尽 可能接近工位。手工打磨或使用电动工具进行打磨的独立生产单元或车间除在工位设置局部排风外,还 应辅以全面排风。

6.3.2 固定砂轮机应选用配有除尘装置的砂轮机,其排风量应符合 GB 7692 的规定。

6.4 金属表面化学处理工艺

6.4.1        酸性浸蚀处理液、除油清洗液和脱漆剂的制备应在封闭装置或制备间内操作,制备间应设置机 械通风设施。化学槽制备槽液时,应先注水后注化学液。

6.4.2 散发氰化物、铬酐、氢氧化钠、盐酸、硫酸、硝酸等有毒有害蒸气的槽体宜设置盖板减少敞开
面,或在酸性处理槽内添加有效的酸雾抑制剂。

6.4.3 全浸型化学处理中,有挥发性化学液和加热要求的化学槽体应设置槽边局部排风系统,排风罩
控制风速应符合 GB 7692 的规定。

6.4.4 喷淋型化学处理,应在全封闭或半封闭式喷淋室内进行,工件出入口应设置防止喷淋液飞溅的 屏幕室,该室应用挡帘隔开,并设置独立的排风系统。喷淋用泵应与喷淋室的排风装置联锁,当排风装 置发生故障时,喷淋用泵应停止供应喷淋液。

6.5 热处理工艺

6.5.1 电阻炉、盐浴炉、感应加热装置等加热设备设施应设置上吸式局部排风罩。

6.5.2 盐浴炉、淬火槽、回火槽等产生有毒有害蒸气的排风口应有足够能力的排风装置。

6.5.3 热源附近的岗位应设置局部送风设施,宜采用轴流风机或风扇。

6.5.4 对产生热辐射的热源应采取屏蔽措施,屏蔽设施的设置应符合 DB11/T 1192 的规定。

6.5.5 采用高频电场加热形式时,应采用导电性能良好的金属板或金属网对加热设备进行屏蔽,屏蔽
设施应具有良好的接地。

6.6 涂装工艺

6.6.1 调配涂料应在调漆室内进行,调漆室应设置安全通风和漆雾净化装置。

6.6.2   喷涂作业应在喷漆室内进行,喷漆室应设置安全通风系统和漆雾净化装置,喷漆室的通风应符 合 GB 14444 的规定。

6.6.3 喷粉作业应在喷粉室内进行,喷粉室应设置机械通风和粉末回收装置,喷粉室的通风应符合 GB
15607 的规定。

6.6.4 喷涂作业宜采用自动化喷涂工艺,工艺设备和工艺过程应加以密闭,当需要人工喷涂或手工涂
刷金属构件时,喷涂工位应尽可能靠近局部排风装置。人工补漆作业时,应设置移动式排风装置。

6.6.5 涂装过程中所用的风机、水泵、电机等噪声源部件及其风管、水管应采取消声和隔振措施。

6.7 喷丸/砂、抛丸工艺

6.7.1 应优先选用喷丸或抛丸工艺。

6.7.2 喷丸/砂作业应在密闭的喷丸/砂室内进行,喷丸/砂劳动者应在喷丸/砂室外操作。

6.7.3 抛丸作业宜在密闭的抛丸室内进行。对无法进入密闭抛丸室采用通过式抛丸作业的大型金属构
件,应在构件进出口设置隔离区段,并在此区段设置软性遮挡结构封隔。

6.7.4    喷丸/砂室、抛丸室应设置通风除尘系统,通风设施应采用上送下排或上送侧排的气流组织形式, 室体排风量应符合 GB 7692 中的规定。

6.7.5    喷丸/砂室的通风除尘净化系统应与喷丸/砂设备的压缩空气源连锁,抛丸室的通风除尘净化系 统应与抛丸作业设备连锁。丸/砂清理机和丸/砂分离系统应与室体的通风除尘系统分开。

6.8 金属探伤工艺

6.8.1 探伤工作场所应按照 GBZ 117 的规定实施分区管理,并在相应的边界设置警示标识。控制区边
界周围剂量当量率应按 GBZ 117 提供的公式计算。

6.8.2 探伤室的设置应符合 GBZ 117 的规定,人员操作室应与探伤室分开设置,并避开有用线束照射 的方向。探伤室门口和内部应同时设有显示“预备”和“照射”状态的指示灯和声音提示装置。照射状 态指示装置应与探伤装置联锁。

6.8.3 探伤室内的探伤装置与探伤室防护门应设置门-机联锁装置。探伤室还应设置机械通风装置,通
风换气次数应不小于 3 次/h。

6.8.4        使用移动式射线探伤装置进行探伤作业时,探伤劳动者应在控制区边界外操作。作业期间不应 有人员在控制区边界内停留。控制区边界设置警示信号指示装置,并与探伤装置联锁。

6.8.5        探伤工作人员进入探伤室时,应佩戴个人剂量计和个人剂量报警仪。当辐射水平达到设定的报 警水平时,剂量仪报警,探伤工作人员应立即离开探伤室,同时阻止其他人进入探伤室,并立即向辐射防 护负责人报告。

6.8.6 使用移动式射线探伤装置进行探伤工作时,劳动者应佩戴个人剂量计、直读剂量计和个人剂量
报警仪。个人剂量报警仪不能替代便携巡测仪,两者均应使用。

6.9 有毒有害物料及危险废物的贮存

6.9.1 漆料、稀释剂、除油清洗剂、电镀化学品、酸、碱、压缩气体等有毒有害物料应设专门场所进 行贮存,其存储条件,存储方式、存储量、操作注意事项及应急处理措施应符合 GB 15603 的规定。贮 存场所宜安装自动监测系统。

6.9.2 存放粉料、液态有毒有害物料或挥发性有毒有害物料等危险化学品的容器应加盖密封,并有醒 目标签。容器应具有良好密闭性和耐腐蚀性。高毒化学品应贮存在专用化学品库(柜)中,并采取双人 双锁制度。

6.9.3   危险化学品应贮存在专门的仓库中,仓库门应开设在上风口,仓库门的对面、侧面应设排风装 置。

6.9.4 工作场所存放漆料、稀释剂、除油剂等有毒有害物料的量不应超过一个班次的使用量。作业结
束后,剩余的漆料、稀释剂、除油剂等有毒有害物料应加盖密封送回贮存仓库。

6.9.5 生产过程中产生的浸洗水、喷淋水、化学废液及不能再次使用的剩余物料等,应使用专用密闭
容器贮存,放置在指定的危险废物堆放处。危险废物堆放处应具有良好的通风条件。


7 个体防护


7.1        应按 GB/T 11651、GB/T 18664、GBZ/T 195 的要求,为劳动者配备合格的个体防护用品,金属制 品业典型工艺个体防护用品的配备应符合附录 C 的要求。

7.2        用人单位应配备专人按照防护用品的产品使用说明对防护用品进行维护、保养,防护用品失效时 应及时为劳动者进行更换。

7.3 通过教育培训,使劳动者了解掌握个体防护用品的适用性和局限性,具有正确使用个体防护用品 的能力,上岗前应穿戴好个体防护用品。

7.4        劳动者不应在产生粉尘、有毒有害物质的区域饮水、进食和休息。在高毒工作场所作业的劳动者 不应穿着工作服进入餐厅等非工作场所。

8 职业病危害警示标识

8.1 存在或产生职业病危害的设备、工作场所及其入口处、贮存场所等醒目位置应设置符合 GBZ 158
规定的警示标识,金属制品业典型工艺职业病危害警示标识的设置应符合附录 B 的要求。

8.2 开放性金属探伤工作场所监督区应设置黄色区域警示线,开放性金属探伤工作场所控制区、热切 割、焊接、涂装、喷丸/砂、抛丸工作场所应设置红色区域警示线。警示线应设在工作场所外缘不少于 30cm 处,警示线宽度不应少于 10cm。

8.3        对产生严重职业病危害的喷丸/砂、抛丸、涂装、金属表面化学处理、热处理、金属探伤等工艺的 作业岗位,还应在醒目位置设置职业病危害告知卡。告知卡应当标明职业病危害因素名称、理化特性、 健康危害、接触限值、防护措施、应急处理及急救电话、职业病危害因素检测结果及检测时间等。金属 制品业有毒物品作业岗位职业病危害告知卡示例应符合附录 D 的要求。

8.4 告知卡和警示标识应至少每半年检查一次。发现有破损、变形、变色、图形符号脱落等影响认读 的问题时应及时修整或更换。

9 职业病危害事故应急处置

9.1 金属表面化学处理、涂装、焊接工艺所在车间和贮存场所,应在使用或产生腐蚀性、刺激性化学 物质,可能发生皮肤、粘膜或眼灼伤的岗位附近醒目位置配备洗眼器、流动水龙头或冲淋设备,并应确 保事故发生时,劳动者能够在 10 秒钟内得到冲洗。冲洗设备用水应安全并确保是流动水,应确保冲洗 设备在作业期间不间断供水。

9.2 使用或产生剧毒或高毒化学物品的金属表面化学处理、涂装、调漆室、焊接工艺岗位,贮存有毒 化学物质的场所和废物堆场,应设置自动报警装置及与其联锁的事故通风装置,通风换气次数应不小于 12 次/h,报警装置及其设置应符合 GB 12358、GBZ/T 223 的要求,场所还应就近配备相应携气式呼吸 器、全封闭式化学防护服、防护手套、防护鞋(靴)等个体防护用品、急救药品、应急救援通信设备等 现场应急处理设施,设施应取用方便且不妨碍正常生产工作,防护器具配备比例应符合 GBZ 1 的要求。

9.3 现场急救用品、冲洗设备、应急撤离通道和泄险区应在醒目位置设置警示标识。警示标识设置应
符合附录 B 的要求。

9.4 每年 6 月-9 月,用人单位应为挤压、焊接、金属表面化学处理、热处理、涂装等工艺所在车间的 高温作业人员提供清凉饮料和防暑药品,清凉饮料的发放量及防暑药品的配备种类、放置地点应符合 DB11/T 1192 的规定。

9.5 应急救援通道、设备设施和急救药品应设专人定期检查和维护,确保通道畅通、设备设施和急救
药品安全有效。

9.6        金属制品业用人单位应根据本单位可能发生的职业病危害事故特点制定应急预案,应急预案的内 容应符合 GB/T 29639 的要求。每年应至少组织一次应急演练,并应根据演练发现的问题、本单位的职 业病危害特征变化情况持续改进应急救援预案内容。

9.7 可能发生皮肤、粘膜或眼灼伤、急性职业中毒、高温中暑等急性职业病危害事故的金属制品业用 人单位宜与就近的具有应急救援能力的医疗单位签署医疗救援协议,协议中应包含本单位所涉及的原
(辅)材料、产品的化学品安全技术说明书。

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